parafuso extrusor

O parafuso é o coração da extrusora e um componente chave da extrusora. O desempenho da rosca determina a produtividade, qualidade de plastificação, dispersão de cargas, temperatura de fusão, consumo de energia, etc. de uma extrusora. . É o componente mais importante da extrusora, o que pode afetar diretamente a faixa de aplicação e a eficiência de produção da extrusora. A rotação do parafuso produz extrema pressão sobre o plástico, para que o plástico possa se mover, pressurizar e obter parte do calor do atrito no cano. O plástico é misturado e plastificado durante o movimento do barril, e o fundido está em um estado de fluxo viscoso. Quando o corpo é extrudado e flui através da matriz, ele obtém a forma desejada e é formado. Assim como o cano, o parafuso também é feito de ligas de alta resistência, resistentes ao calor e à corrosão.
Como existem muitos tipos de plásticos, suas propriedades também variam. Portanto, na operação real, para se adaptar às diferentes necessidades de processamento do plástico, são necessários diferentes tipos de parafusos e as estruturas também são diferentes. Com o objetivo de maximizar o transporte, extrusão, mistura e plastificação de plásticos com a máxima eficiência.
Os parâmetros básicos que representam as características do parafuso incluem os seguintes pontos: diâmetro, relação de aspecto, taxa de compressão, passo, profundidade da ranhura, ângulo de hélice, folga do parafuso e do cilindro, etc.
O diâmetro do parafuso D mais comum é de aproximadamente 45 a 150 mm. À medida que o diâmetro do parafuso aumenta, a capacidade de processamento da extrusora também aumenta proporcionalmente. A produtividade da extrusora é proporcional ao quadrado do diâmetro do parafuso D. A relação entre o comprimento efetivo e o diâmetro da parte de trabalho do parafuso (referida como relação comprimento-diâmetro, expressa como L/D) é geralmente 18 ~ 25. Grandes L/D podem melhorar a distribuição de temperatura dos materiais, facilitar a mistura e plastificação de plásticos e reduzir vazamentos e refluxos. Melhore a capacidade de produção da extrusora. Um parafuso com grande L/D tem grande adaptabilidade e pode ser usado para extrusão de uma variedade de plásticos. Porém, quando o L/D é muito grande, o plástico ficará aquecido por muito tempo e se degradará. Ao mesmo tempo, devido ao parafuso, o peso morto aumenta e a extremidade livre flexiona e cede, o que causa facilmente arranhões entre a teia do material e o parafuso e dificulta a fabricação e o processamento; também aumenta o consumo de energia da extrusora. Um parafuso muito curto pode facilmente causar má plastificação durante a mistura.
Metade da diferença entre o diâmetro interno do cilindro e o diâmetro da rosca é chamada de folga δ, o que pode afetar a capacidade de produção da extrusora. À medida que δ aumenta, a produtividade diminui. Geralmente é apropriado controlar δ entre {{0}},1 e 0,6 mm. Se δ for pequeno, o material estará sujeito a maior cisalhamento, o que favorece a plastificação. No entanto, se δ for muito pequeno, o cisalhamento forte causará facilmente a degradação termomecânica do material. Ao mesmo tempo, é fácil para o parafuso ficar preso ou esfregar contra a parede do cilindro e, se δ for muito pequeno, quase não haverá vazamento de material e refluxo, o que afetará a mistura do fundido até um certo extensão.
O ângulo de hélice Φ é o ângulo entre a rosca e a seção transversal do parafuso. À medida que Φ aumenta, a capacidade de produção da extrusora aumenta, mas o efeito de cisalhamento e a força de extrusão no plástico diminuem. Normalmente, o ângulo da hélice está entre 10 graus e 30 graus. grau, muda ao longo da direção da mudança do comprimento do parafuso. Parafusos equidistantes são frequentemente usados ​​e o passo é igual ao diâmetro. O valor de Φ é cerca de 17 graus 41′
Quanto maior a taxa de compressão, maior será a taxa de extrusão que o plástico recebe. Quando a ranhura do parafuso é rasa, pode produzir uma taxa de cisalhamento mais alta para o plástico, o que é benéfico para a transferência de calor entre a parede do cilindro e o material. Quanto maior a eficiência de mistura e plastificação do material, a produtividade diminuirá; inversamente, quando a ranhura do parafuso é profunda. O oposto é verdadeiro. Portanto, materiais sensíveis ao calor (como cloreto de polivinila) devem usar parafusos profundos; enquanto plásticos com baixa viscosidade de fusão e alta estabilidade térmica (como poliamida) devem usar parafusos com ranhura rasa.